절단 유형에 따라 금속의 제거 특성이 다르며 절단이 어려울수록 더 높은 절삭유가 필요합니다. 절삭 공정의 난이도는 어려운 것부터 쉬운 것 순으로 배열되어 있습니다. 내부 브로칭 - 외부 브로칭 - 태핑 - 나사 가공 - 기어 호빙 - 깊은 홀 드릴링 - 보링 - 성형 공구를 사용한 나사 절삭 - 고속 및 저이송 절삭까지 스레드 - 밀링 - 드릴링 - 플래닝 - 터닝 ( 단일 에지 도구 ) - 톱질 및 연삭.

위의 배열 순서는 절대적이지 않습니다. 도구의 형상과 공작물의 재질이 변경되면 가공 용이성도 달라질 수 있기 때문입니다.

이 기사에서는 일반적으로 사용되는 일부 가공 방법에 대해 절삭유를 선택하는 방법을 간략하게 설명합니다.

1. 터닝 및 보링

황삭 선삭 : 황삭 선삭시 가공 여유가 커서 절삭 깊이와 이송 속도가 크고 절삭 저항이 크며 절삭 열이 많이 발생하며 공구 마모도 심각합니다. 세척, 윤활 및 방청 기능이 있는 절삭유는 적시에 절삭 열을 제거하고 절삭 온도를 낮추어 공구의 내구성을 향상시킬 수 있습니다.일반적으로 극압 에멀젼이 더 좋습니다. 우수한 냉각 성능 외에도 극압 에멀젼은 극압 윤활성이 우수하여 공구 수명을 크게 연장하고 절삭 효율을 향상시킬 수 있습니다.수성 절삭유를 사용할 때는 공작 기계 가이드 표면의 유지 보수에주의하고, 작업을 떠나기 전에 작업대에서 절삭유를 건조시키고 윤활유를 바릅니다.
미세 선삭 : 미세 선삭시 절삭 여유가 작고 절삭 깊이가 0.05 ~ 0.8mm 에 불과하고 이송 속도가 작고 공작물의 정확도와 거칠기가 보장되어야합니다. 절삭력이 작고 정삭시 온도가 낮기 때문에 고농도 ( 10% 이상 ) 에멀젼 및 유성 첨가제가 포함된 절삭유를 사용하는 것이 좋습니다. 가는 나사 선삭, 평지씨유, 대두유 및 기타 제품과 같은 고정밀 요구 사항이 있는 선삭의 경우 정밀 요구 사항을 충족하기 위해 윤활유로 사용해야 합니다. 위에서 언급했듯이 식물성 기름은 안정적이고 산화하기 쉽기 때문에 일부 공장에서는 15% JQ - 1 정밀 절삭 윤활유 + 85% L - AN32 전손계 오일을 정밀 절삭유로 사용하며 효과가 매우 좋습니다.
보링 : 보링의 메커니즘은 선삭과 동일하지만 내공 가공입니다. 절삭 속도와 절삭 속도는 크지 않지만 방열 조건이 열악합니다. 에멀젼을 절삭유로 사용할 수 있습니다. 사용시, 절삭유의 유량과 압력을 적절하게 증가시켜야 합니다.

2. 밀링

밀링은 간헐적 인 절삭이며 각 톱니의 절삭 깊이는 항상 변경되어 진동과 특정 충격력이 발생하기 쉽기 때문에 밀링 조건은 선삭 조건보다 나쁩니다. 고속 플랫 밀링 또는 고속 엔드 밀링에 고속 절삭 공구를 사용할 때 냉각 특성이 좋고 극압 에멀젼과 같은 특정 윤활 특성을 가진 절삭유가 필요합니다. 저속 밀링 가공 시 정밀 절삭유, 비활성 극압유 등 윤활성이 좋은 절삭유를 사용해야 합니다. 스테인리스강 및 내열합금강의 경우 유황 및 염소계 극압첨가제를 함유한 절삭유를 사용할 수 있습니다.

3. 스레드 처리

실을 자를 때 공구가 쐐기 모양으로 절삭 재료에 접촉하고 날의 3면이 절삭 재료로 둘러싸여 있으며 절삭 토크가 커서 칩을 제거하기 어렵고 열이 잘 가해지지 않습니다. 제 시간에 칩에 의해 제거됩니다. 특히, 나사가공 및 탭핑 시 절삭조건이 더욱 가혹하여 때때로 치핑 및 탭파손이 발생할 수 있으며 절삭유는 마찰저항을 줄이기 위해 낮은 마찰계수와 높은 극압을 동시에 가져야 합니다. , 일반적으로 유제와 극압제를 모두 포함하는 복합 절삭유를 사용해야 합니다. 또한 나사산을 태핑할 때 절삭유의 침투성은 매우 중요하며 절삭유가 적시에 절삭날에 침투할 수 있는지 여부는 탭의 내구성에 큰 영향을 미칩니다. 점도가 낮고 점도가 낮은 오일이 투과성이 좋으며 필요에 따라 소량의 경유나 등유를 첨가하여 침투효과를 높일 수 있습니다. 블라인드 홀 탭핑 등의 경우 절삭유가 홀에 잘 들어가지 않는 경우가 있는데 이 경우 점도가 높고 접착력이 강한 절삭유가 좋습니다.
다음은 태핑용 절삭유의 몇 가지 공식입니다.

① 황화지방유 10% , 염소화파라핀 10%, 지방유 8% , L - AN15 전 손실계유 72%. 강철 및 합금강의 태핑에 적합합니다.
②0%JQ - 2개의 극압 윤활유, 10%JQ - 1개의 정밀 절삭 윤활유, 70%L - AN15 총 손실 시스템 오일. 강철 및 합금강의 태핑에 적합합니다.
③5% JQ - 2개의 극압 윤활유 + 20% 디젤 엔진 오일 + 60% L - AN15 총 손실 시스템 오일. 알루미늄 및 알루미늄 합금 태핑에 적합합니다.
④30% JQ - 2 극압 윤활제 + 10% 염소화 파라핀 + 10% 지방유 + 50% L - AN32 전 손실 시스템 오일. 스테인리스 스틸 및 블라인드 홀 태핑에 적합합니다.
⑤ 극압유화유 20% + 80%강철 표준 부품의 나사산에 적합한 물.

4. 리밍

리밍은 구멍의 정밀 가공으로 높은 정밀도가 요구됩니다. 리밍은 주로 공구와 구멍 벽이 압출 및 절단되기 때문에 저속 및 저이송 절단입니다. 압출 효과는 가공 정확도와 표면 거칠기를 파괴하고 증가시킵니다. 절삭토크와 구성인선을 발생시켜 공구마모와 리밍을 증가시킵니다.기본적으로 리밍은 경계윤활상태에 속합니다.에멀젼이나 극압절삭유를 사용하면 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. 깊은 구멍 리밍의 경우 윤활 성능이 좋은 깊은 구멍 드릴링 절삭유가 공정 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.

5. 브로칭

브로치는 절삭날에 따라 많은 톱니가 평행하게 배열되어 있고 축 방향을 따라 톱니가 배열되어 있는 공작기계로서 복잡한 형상의 공작물을 고정밀도로 가공할 수 있는 것이 브로칭의 특징입니다.

브로치는 고가의 도구이기 때문에 도구의 내구성이 생산 비용에 더 큰 영향을 미칩니다. 또한 브로칭은 가공물의 표면 거칠기에 대한 엄격한 요구 사항이 있는 마무리 공정입니다. 브로칭시 절삭 저항이 크고 칩 제거가 용이하지 않으며 냉각 조건이 좋지 않으며 공작물의 표면이 쉽게 긁히므로 절삭유의 윤활성 및 배수 성능이 필요합니다. 중국에는 유황 극압 첨가제를 함유한 특수 브로칭 오일이 있습니다.

스테인리스강 및 내열합금의 브로칭을 위해
20% JQ - 2 극압 윤활제 , 15% 염소화 파라핀, 1% Siben - 80 , 64% L - AN22 총 손실 시스템 오일을 사용할 수 있습니다.

6. 드릴링

일반 트위스트 드릴을 사용한 드릴링은 황삭 가공에 속하며 드릴링 중에 칩을 제거하기 어렵고 절삭열이 쉽게 방출되지 않아 절삭날의 어닐링이 자주 발생하여 드릴 비트의 수명과 가공 효율에 영향을 미칩니다. 성능이 좋은 절삭유를 선택하면 드릴의 수명을 몇 배 이상 연장할 수 있으며 생산성도 크게 향상될 수 있습니다. 일반적으로 극압 유제 또는 극압 합성 절삭유를 사용하십시오. 극압 합성 절삭유는 표면 장력이 낮고 투자율이 좋기 때문에 드릴 비트를 제때 냉각할 수 있어 공구 수명을 연장하고 가공 효율을 높이는 데 매우 효과적입니다. 녹이 발생하는 강 및 내열합금과 같은 난삭재에는 점도가 낮은 극압절삭유를 사용할 수 있습니다.

7. 깊은 구멍 드릴링

심공 드릴링 ( 건 드릴링 ) 은 최근 몇 년 동안 개발된 심공 가공 기술입니다. 기존의 깊은 구멍 가공 ( 깊이 대 구멍 직경의 비율이 5보다 큼) 은 드릴링, 보링, 황삭 리밍 및 연삭과 같은 여러 공정을 거쳐 구멍을 더 높은 정밀도와 낮은 표면 거칠기로 가공해야 합니다. 새로운 공정은 특수 구조의 도구와 고압 냉각 및 윤활 시스템을 사용하여 위에서 언급한 여러 공정을 하나의 연속 패스로 단순화하여 고정밀 및 낮은 표면 거칠기로 깊은 구멍 가공을 완료할 수 있습니다. 이 프로세스는 높은 효율성과 상당한 경제적 이점이 있습니다.
우수한 성능의 심공 드릴링 절삭유는 심공 드릴 가공 기술의 핵심 중 하나이며 심공 드릴링 절삭유는 다음과 같은 특성을 가져야 합니다. 냉각 효과가 좋고 변형 및 마찰에 의해 발생하는 열을 제거하고 칩 형성을 억제합니다.
우수한 고온 윤활성, 절삭 날 및 지지대의 마찰 및 마모를 줄이고 절삭 영역의 고온에서 공구가 양호한 윤활 상태를 유지하는지 확인합니다.
절삭유가 절삭날에 적시에 침투하여 칩을 원활하게 배출할 수 있도록 침투성 및 칩 제거가 좋기 때문에 심공 드릴링 절삭유는 높은 극압과 낮은 점도가 필요합니다. 현재 중국에서 생산되는 801 심공 드릴링 절삭유는 고온 윤활성, 냉각 및 칩 제거가 좋으며 우수한 성능으로 수입 및 국내 심공 드릴링 공작 기계에 널리 사용되었습니다.

8. 기어 가공

호빙 및 성형 할 때 커터 톱니가 간헐적으로 절단되고 충격력이 있으므로 커터 톱니가 마모되기 쉽습니다. 특히 이송 속도가 크고 고속 절삭일 때 커터 톱니 마모가 더 심각하므로 절삭유 가 좋은 윤활 성능이 필요합니다 .

과거 에는 기어 호빙 및 기어 성형 시 절삭유로 20 번 이나 30 번 기계유가 일반적으로 사용되었는데 , 기계유에는 첨가제가 포함되어 있지 않아 가공된 기어 표면의 거칠기가 불량하고 공구 내구성이 약하다. 또한 낮습니다. 최근 몇 년 동안 많은 공장 에서 원래의 기계 오일을 기반으로 15% JQ - 1 정밀 절삭 윤활제 를 추가 하여 가공된 기어 톱니 표면의 거칠기와 정밀도가 정밀 자동차의 요구 사항을 충족하고 도구 내구성도 우수합니다. 크게 개선되었습니다. 기계유에 JQ - 1 을 첨가 하면 마찰계수가 약 30% 감소 하고 하중지지력 이 50% 이상 증가하여 절삭시 마찰저항이 크게 감소하고 가공성이 크게 향상되기 때문 이다. 품질 및 도구 내구성. 고경도 재료의 기어 호빙 및 기어 성형의 경우, 염소계 첨가제 및 유기 몰리브덴 첨가제가 포함된 절삭유가 분명한 효과를 나타냅니다.
고속 기어 절삭의 경우 유성 절삭유를 사용하면 다량의 오일 흄이 발생하여 환경을 오염시키고 냉각 부족으로 인해 공작물 표면이 자주 타서 가공 품질에 영향을 미치고 공구 마모가 악화됩니다. 유황, 인 등의 극압첨가제나 고농도의 극압유제를 함유한 수성 합성절삭유와 같이 극압이 강한 수성절삭유는 고속절삭시 유분오염을 극복할 수 있으며 가공품질과 공구 마모가 오일보다 우수합니다. 우수한 베이스 절삭유. 그러나 원래 기어 호빙 및 기어 성형 공작 기계의 경우 회전 부품에 물이 들어가지 않도록 조치를 취하여 공작 기계가 오작동하지 않도록 해야 합니다.
과거 대부분 건식 절삭이었던 초경 공구를 사용한 기어 가공은 공작물의 온도를 높이고 공구 수명을 단축시킵니다. 최근 개발된 EC 호빙 경질 톱니 절삭유는 기어 호빙에 성공적으로 사용될 수 있어 공작물의 온도를 낮추고 기어의 가공 정확도를 향상시키며 공구 수명을 80% 연장합니다 ~100% .
면도 가공에는 높은 표면 품질이 요구되며, 칼날에 붙는 것을 방지하기 위해 활성 극압 첨가제가 함유된 절삭유를 사용할 수 있으며, 면도 가공은 미세한 칩을 발생시키기 때문에 칩을 쉽게 씻을 수 있도록 하는 것이 가장 좋습니다. 저점도 절삭유를 사용하십시오. 칩 분리가 원활하지 않으면 가공면의 품질이 저하됩니다.

9. 그라인딩

연삭은 높은 치수 정확도와 낮은 표면 거칠기를 얻을 수 있습니다. 연삭 할 때 연삭 속도가 빠르고 발열량이 크며 연삭 온도가 800 ~ 1000 ℃ 이상일 수있어 공작물 표면에 화상, 표면 균열 및 변형을 일으키기 쉽습니다. 열 응력, 연삭 휠의 마모 및 부동태화 및 연마 입자로 인한 공작물의 낙하 및 연삭 파편 및 연삭 휠 분말이 튀기 쉽고 부품 표면에 떨어져 가공 정확도 및 가공 정확도에 영향을 미칩니다. 표면 거칠기.인성 및 소성 재료를 가공할 때 연마 찌꺼기가 숫돌 작업 표면의 틈에 묻히거나 연마 찌꺼기가 가공된 금속과 융합됩니다.연삭 숫돌 표면에 접착하면 숫돌이 발생합니다. 연삭 능력을 잃기 때문에 연삭 온도를 낮추고 연삭 부스러기와 연삭 숫돌 끝을 씻어 내고 연삭 비율과 공작물의 표면 품질을 향상시키기 위해서는 좋은 냉각 성능을 채택해야합니다 및 세척 성능이 있으며 특정 윤활 특성 및 녹슬지 않는 특성을 갖는 A 절삭유가 있습니다. 일반 연삭: 방청 유제 또는 소다수와 합성 절삭유를 사용할 수 있으며 간단한 공식은 다음과 같습니다. 2% 방청 에멀젼, 0.5% 아질산나트륨, 0.2% 탄산나트륨, 97.3% 물, 0.8% 아질산나트륨, 0.3% 탄산나트륨, 0.5% 글리세린 , 98.6 ,물%
정밀 요구 사항 및 정밀 연삭을 위해 H - 1 미세 연삭 유체를 사용할 수 있으며 공작물의 가공 정확도 및 연삭 효율을 크게 향상시킬 수 있으며 사용 농도는 4 ~ 5 %입니다.. 고속 연삭: 연삭 휠의 선속도가 50m/s 를 초과할 때의 연삭을 일반적 으로 고속 연삭이라고 합니다. 연삭 휠의 선속도가 증가하면 연삭 온도가 크게 증가합니다. 시험 결과, 연삭 휠 선속도가 60m/s 일 때 연삭 온도 ( 작업 평균 온도 ) 는 30m/s 보다 약 50% ~ 70% 높고 , 연삭 휠 선속도가 80m/s 일 때 연삭 온도는 60m 20%~15%/s . 숫돌의 선속도가 증가하면 단위 시간당 연삭에 참여하는 지립의 수가 증가하고 마찰 효과가 증가하며 에너지 소비도 증가하여 공작물의 표면 온도가 상승하고 화상의 가능성이 증가합니다. 따라서 고속 연삭에서는 일반 절삭유를 사용할 수 없지만 선속도 60m/s의 고속 연삭을 충족시키기 위해서는 침투성과 냉각성이 좋은 고속 연삭유를 사용해야 합니다. . 프로세스 요구 사항.
파워 그라인딩: 이것은 진보된 고효율 연삭 공정입니다.예를 들어, 고속 파워 그라인딩 동안 선형 속도 60m/s 의 연삭 휠 은 분당 약 3.5 ~ 6mm 의 이송 속도로 반경 방향 동력 입력을 갖습니다. 제거율은 20 ~ 40mm33/mm s 만큼 높을 수 있습니다.이 때 지석의 지립과 피삭재의 마찰이 매우 심하여 고압, 대유량 및 조건하에서도 마찰영역에서 측정된 피삭재의 표면온도는 700 ~ 1000℃ 에 이른다 . 냉각 조건이 좋지 않으면 분쇄 공정을 수행할 수 없습니다. 파워인 방식의 강력분쇄에서는 유제에 비해 성능이 우수한 합성강력분쇄액을 사용하여 총분쇄량을 35% 증가 시키고 분쇄율을 30% ~ 50% 증가시키며 일반분쇄시간 약 40% 연장되며 동력 손실이 약 40% 감소 하므로 강력한 연삭 시 절삭유의 성능이 연삭 효과에 큰 영향을 미칩니다.
다이아몬드 숫돌 연삭 : 초경합금, 세라믹, 유리 등 고경도 재료의 연삭에 적합하며 황삭 및 미세 연삭에 사용할 수 있습니다. 하면을 얻을 수 있습니다.거칠기. 연삭 시 과도한 열 발생을 방지하고 연삭 휠의 조기 마모를 방지하고 더 낮은 표면 거칠기를 얻기 위해서는 지속적이고 충분한 냉각이 필요합니다. 이런 종류의 연삭에서는 공작물의 높은 경도로 인해 연삭 유체가 주로 냉각 및 청소 특성을 가져야 하며 연삭 휠의 날카로운 모서리를 유지해야 하며 연삭 유체의 마찰 계수가 너무 낮아서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 연삭 효율 저하, 표면 화상 및 기타 부작용이 발생합니다.주로 무기염으로 구성된 화학 합성 유체가 연삭 유체로 사용됩니다. 미세 연삭 중에 소량의 폴리 에탄올을 윤활제로 첨가하여 공작물의 표면 처리 품질을 향상시킬 수 있습니다. 가공 정밀도가 높은 부품에는 윤활성이 좋은 저점도 유성 절삭유를 사용할 수 있습니다.
나사, 기어 및 리드 스크류 연삭: 이 유형의 연삭은 연삭 후 가공된 표면의 품질과 치수 정확도에 특히 주의합니다. 일반적으로 극압 첨가제가 포함된 연삭유를 사용해야 합니다. 이러한 종류의 유성 연삭 유체는 윤활 특성에 좋습니다.연삭 열을 줄일 수 있으며 극압 첨가제는 공작물 재료와 반응하여 전단 강도가 낮은 황화철 필름 및 염화철 필름을 형성하여 연마 입자, 절삭 날의 마모를 줄일 수 있습니다. 팁, 연삭을 원활하게 합니다. 더 나은 냉각 및 청소 특성을 얻으려면 절삭유가 화재 안전을 보장해야 하며 점도가 낮고 인화점이 높은 연삭유를 사용하는 것이 좋습니다.

10. 호닝

호닝 가공된 피삭재는 정밀도가 높고 표면조도가 낮으며 가공과정에서 생성되는 철분과 숫돌가루의 입도가 매우 작고 연삭액에 부유되기 쉬워 숫돌구멍의 막힘을 유발하며, 가공 효율에 영향을 미치고 가공물 표면의 가공 품질을 파괴하므로 냉각 윤활유는 침투성, 세정성 및 침강성이 양호해야 합니다. 수성 냉각제는 미세 분말에 대한 침강성이 좋지 않아 일반적으로 사용하기에 적합하지 않습니다. 점도가 높은 유성 연삭유체도 분말 침강에 불리하므로 일반적으로 점도가 낮은 광유 (2 ~ 3mm2/s(40°C)) 를 사용하여 일정량의 불활성 여황화 유지를 첨가한다. 연마 오일.